El tiempo no productivo (TNP) es un gran problema en la industria del petróleo y el gas. Cuando una operación de perforación se detiene, se pierde tiempo, se malgasta dinero, se sobrepasan los presupuestos, hay que hacer frente a las averías y a toda una serie de problemas e ineficiencias.
De hecho, los paros no planeados le cuestan a la industria del petróleo y gas miles de millones de dólares cada año. Según las cifras citadas en IoT Now, el 92% de los paros no están planeados y el tiempo de inactividad es más costoso cuando es inesperado. Las averías de los equipos son la causa más común: el Departamento de Energía de Estados Unidos informó de 1,700 paradas en refinerías entre 2006 y 2017, el 46% se debieron a averías mecánicas. Estos paros forzados cuestan a las empresas de petróleo y gas una media de 42 millones de dólares al año y hasta 88 millones de dólares al año en los peores escenarios.
Además, los paros imprevistos tienen un gran impacto en la seguridad. Como se señala en el Inspectioneering Journal, “históricamente, la mayoría de los accidentes en la industria del petróleo y el gas se han producido durante los paros o actividades de mantenimiento importantes. Durante estas actividades, hay más personas in situ y la mayoría de ellas se dedican a operaciones no estándar, como la limpieza, el lavado, la soldadura y la reparación de equipos”.
La optimización de los programas de inspección para mejorar la detección de los eventos de inactividad de los activos puede mitigar los riesgos tanto económicos como de seguridad para las empresas de petróleo y gas.
Incluso la eliminación de sólo una parte de las incidencias que provocan periodos prolongados de inactividad puede suponer un aumento de millones en los resultados y un entorno de trabajo más seguro para el personal. Por ello, cada vez más organizaciones están pasando de la inspección basada en el tiempo (IBT) a un enfoque de inspección basada en el riesgo (IBR) para mejorar la fiabilidad y la seguridad al tiempo que se reducen los paros no planeados, las pérdidas de capacidad y los costos de reparación.
¿Qué es la Inspección Basada en el Riesgo?
La inspección basada en el riesgo es una metodología de inspección que se utiliza para priorizar los activos a inspeccionar en función de su probabilidad de fallo y de las consecuencias asociadas al mismo, es decir, su riesgo. Esto difiere de los programas tradicionales de inspección basados en el tiempo, que simplemente adoptan un enfoque rutinario para las inspecciones de los equipos.
Probabilidad de Fallo (PdF) x Consecuencia de Fallo (CdF) = Riesgo
Al priorizar los activos de esta manera, la inspección basada en el riesgo maximiza los recursos. En lugar de centrarse en los activos que tienen riesgos intrascendentes y realizar inspecciones periódicas que no son necesarias, IBR garantiza que los recursos de inspección se utilicen de forma más rentable, ofreciéndole una mejor visibilidad del estado de sus activos más críticos, al tiempo que aumenta la eficiencia, mejora la seguridad y reduce el tiempo no productivo.
Probabilidad de Fallo
La probabilidad de fallo se refiere a la posibilidad de que un equipo falle en un momento dado. Un programa de inspección basado en el riesgo incorporará análisis de PdF para evaluar los posibles mecanismos de daño a los que podrían ser susceptibles las piezas individuales del equipo, así como la frecuencia general de los fallos, y todos los demás potenciales que supongan un riesgo para el equipo.
Consecuencia del Fallo
La segunda parte de la ecuación de la inspección basada en el riesgo es la Consecuencia del fallo. La CdF se utiliza para determinar las consecuencias que pueden derivarse del fallo de un equipo y, a continuación, clasificar dichas consecuencias por orden de importancia. Durante una inspección basada en el riesgo, la CoF se calcula normalmente en tres líneas: impactos en la salud y la seguridad, impactos ambientales e impactos en el negocio.
Las ventajas de la Inspección Basada en el Riesgo
La combinación de probabilidad y consecuencia es una metodología extremadamente eficaz para identificar qué equipos merecen más atención. La priorización de los equipos de alto riesgo permite la mejor asignación de los recursos limitados: en pocas palabras, los activos que suponen el mayor riesgo se inspeccionan con mayor frecuencia, mientras que los activos de menor riesgo pueden inspeccionarse a intervalos más largos.
De esta manera, el enfoque de inspección basado en el riesgo proporciona la base para tomar decisiones informadas sobre la frecuencia de inspección y el alcance de la inspección en piezas individuales de equipo. Se trata de un enfoque mucho mejor que el de la inspección generalizada basada en el tiempo, que hace perder tiempo y recursos en muchas inspecciones innecesarias y deja de lado inspecciones que son fundamentales.
La revista Inspectioneering Journal destaca un caso en el que se utilizó el IBR para optimizar las frecuencias de inspección y reducir la exposición a las averías (TAR) para una empresa de petróleo y gas.
Los TAR son una fuente importante de costos en el sector del petróleo y el gas, ya que los ingresos se ven muy afectados por el hecho de que la instalación no esté operativa. Por lo tanto, es crucial reducir la duración del tiempo no productivo inducido por el TAR y mantener la seguridad.
Anteriormente, con un programa de inspección basado en el tiempo que cubría la inspección de cada pieza del equipo, la duración del TAR para la empresa de petróleo y gas era de ocho semanas y requería un equipo de mantenimiento e inspección de más de 100 personas.
El proceso consumía 67.000 horas de trabajo, durante las cuales todo el personal estaba expuesto a condiciones de alto riesgo del TAR. Al cambiar al enfoque de inspección basado en el riesgo, la empresa pudo identificar y eliminar un gran número de inspecciones innecesarias del ámbito del TAR.
Además, se identificaron numerosas inspecciones que podían completarse en línea en cualquier momento, por lo que también se eliminaron. Como resultado, el alcance del TAR se redujo a un 30% del original, la duración a 15 días, el número de personal necesario a unas 30-35 personas y el número total de horas de exposición a las condiciones del TAR a unas 6.300.
La inspección basada en el riesgo también ayuda a ampliar los intervalos de inspección, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. Dado que las evaluaciones de IBR identifican los equipos que presentan un riesgo mínimo o nulo, las actividades de inspección y mantenimiento pueden optimizarse para lograr la máxima eficiencia y rentabilidad.
Los activos de bajo riesgo requieren una baja cobertura de inspección. Por ello, al priorizar los recursos hacia los equipos de mayor riesgo -y minimizar las inspecciones en los activos no críticos- se agiliza el mantenimiento y, en última instancia, se reduce el número de inspecciones que se realizan. Esto no sólo reduce los costos, sino que aumenta la disponibilidad de los activos porque:
- Los activos de alto riesgo reciben la mayor atención.
- El tiempo no productivo se reduce gracias a un programa de TAR optimizado.
